Digitalisierung im Maschinenbau - EMO Hannover -
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- Digitalisierung im Maschinenbau – EMO Hannover

Selbst diese wichtigste Messe für die Metallbearbeitung weltweit sieht sich in dem Zugzwang der Digitalisierung. Connecting systems for intelligent production – unter diesem Motto rückt sie Lösungen in den Fokus, welche insbesondere den Kundennutzen erhöhen sollen.

Diese Weltleitmesse für die Branche Metallbearbeitung findet nach vier Jahren Pause zwischen 18. und 23. September erneut in Hannover statt. Connecting systems for intelligent production ist das Motto, unter dem Hersteller von Produktionstechnik von der ganzen Welt zeigen, welche Lösungen es gibt, damit der höchst möglichste Kundennutzen aus der Vernetzung und Digitalisierung der Produktion generiert werden kann. Dies hebt der Geschäftsführer beim EMO-Veranstalter Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW), Wilfried Schäfer, bei der EMO-Pressekonferenz hervor, die in Wien stattfand. Zugleich gehe es selbstverständlich ebenso darum, von den Werkzeugmaschinenanbietern die Wettbewerbsfähigkeit mit diesen neuartigen Lösungen zu verbessern.

Nahezu 50 Prozent präsentiert eine Produktpremiere

Die Messe EMO Hannover fällt nicht nur aufgrund ihrer Internationalität, der Größe auf, sondern insbesondere wegen der Anzahl der Innovationen, welche hier vorgestellt werden. 45 Prozent aller Aussteller gaben 2013 an, mit Neuentwicklungen zur EMO Hannover gekommen zu sein. Mindestens 2.000 Unternehmen aus 44 Nationen mit über 175.000 Quadratmetern Nettoausstellungsfläche hatten sich Ende April 2017 angemeldet. Lediglich aus dem europäischen Raum sind es mindestens 1.400 Aussteller.

Die Vernetzung und Digitalisierung sind zentrale Themen, wie es vom EMO-Motto beschrieben wird. Zwar bleiben die ganz typischen Anforderungen an Fertigungssysteme und Werkzeugmaschinen wichtig, jedoch Vorgehensweisen bei Kunden zu optimieren sowie Ausbringung oder Verfügbarkeit zu steigern, steht inzwischen auf der Agenda ganz oben.

Fort mit den Datengräbern

Big Data setzt hier zum Beispiel ein. Für das konkrete Anwenden im Fertigungsumfeld sind die vielen erfassten Sensor- und Messdaten über den Gerätezustand aus deren Datengräbern zu befreien. Detaillierte Analysen über hohe Datenmengen hinweg sorgen dafür, dass anbahnende Ausfälle, beispielsweise von Vorschubachsen oder Hauptspindeln, rechtzeitig erkannt und der Augenblick der fälligen Reparatur genauer vorhergesagt werden, als das bislang möglich war. Die neuen Ansätze der Predictive Maintenance auf Grundlage lernfähiger Algorithmen gehen sehr über typisches Condition Monitoring an den einzelnen Geräten hinaus. Die Zustände sämtlicher Maschinen von einem Fertigungssystem werden erfasst, anhaltend zentral überwacht sowie nötige Maßnahmen auf Grundlage von realen Zustandsdaten veranlasst.

Instandsetzen mit Augmented Reality

Völlig neuartige Möglichkeiten ergeben sich hiermit ebenso für das Durchführen von Service- oder Wartungseinsätzen. Die Augmented Reality löst dieses typische Wartungshandbuch ab. Mit einem Tablet oder Smartphone orientiert sich ein Servicetechniker. Ein Softwaresystem erkennt dabei, in welchem Bereich des Geräts der Techniker gerade ist. Anhand von Online-Kommunikation mithilfe der Maschinensteuerung ist es so leichter möglich, einen Fehler zu finden. Eingeblendete Schritt-für-Schritt-Anleitungen zum Instandsetzen ersetzen beim Kunden aufwändige Produktschulungen. Sogar keineswegs ausgebildetes Personal hat die Möglichkeit, somit erste Maßnahmen zum Beseitigen einer Störung zu ergreifen.



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